Обеспечение качества готовой продукции

Характеристика процесса

Качество готовой продукции определяется следующими основными мероприятиями:

• Контроль качества муки;

• Контроль соблюдения технологических параметров производственного процесса;

• Контроль качества выпускаемой продукции.

В целом за обеспечение качества готовой продукции на предприятиях отвечает главный технолог.

Контроль качества муки обеспечивается путем выборочного анализа состава муки согласно требованиям ГОСТ 27668-88. Косвенно качество обеспечивается сотрудничеством с проверенными поставщиками муки. Контроль соблюдения технологических параметров производства обеспечивается начальником смены – технологом, путем мониторинга показаний контрольно-измерительных приборов. Кроме того, сотрудник отдела качества производит периодические анализы полуфабрикатов на производственной линии. Контроль соблюдения качества готовой продукции осуществляется также сотрудниками отдела качества путем выборочного контроля готовой продукции из партии. При этом производится не только контроль качества собственно макаронных изделий, но и качества упаковки.

В настоящее время на фабриках существенно снижена численность отделов качества за счет того, что часть должностных обязанностей технологов передана начальникам производственных смен. Так, в настоящее время на фабрике «БББ» в производственно-технологической испытательной лаборатории работает 3 человека, на «ВВВ» в отделе качества – 2 человека. При этом на фабрике «ААА» в отделе по качеству работает 7 человек. Это может объясняться относительно большими объемами производства «ААА» и, соответственно, большими трудозатратами на контроль качества продукции.

В случае возникновения каких-либо претензий и рекламаций от покупателей на качество продукции все жалобы поступают в ООО «ZZZ» (как продавцу), которое, в свою очередь, переадресует их производителю – конкретной фабрике.

Проблемные зоны

В результате анализа процесса обеспечения качества готовой продукции были выявлены следующие проблемные зоны:

• Работа с браком. В ходе производства в силу особенностей технологического процесса может возникать брак. Как правило, бракованная продукция перемалывается и добавляется в исходное сырье (муку). Однако доля в сырье перемолотого брака не должна составлять более 10 процентов, в противном случае качество готовой продукции ухудшается. Кроме этого, перемалывание брака вызывает дополнительный расход электроэнергии, что увеличивает затраты на производство продукции.

• Отсутствие единых по всем фабрикам регламентов работы с браком. Это отражается в отсутствии единого подхода в определении и учете брака, и в конечном счете отражается на качестве готовой продукции.

• Неоперативность при работе с претензиями и рекламациями. Она возникает из-за недостаточно быстрой передачи информации о претензии от ООО «ZZZ» на фабрики. Кроме того, в ООО «ZZZ» нет технических специалистов, которые могли бы произвести адекватный первичный анализ претензии.

Рекомендации

Как свидетельствует из отчетности по фабрикам, брак готовой продукции не превышает установленного норматива в 0,5 процента от отгружаемой продукции, поэтому проблема качества является не очень критичной. Не исключены ситуации, когда брак готовой продукции может скрываться и перерабатываться в готовую продукцию заново, однако для того, чтобы выявить такие факты, необходимо провести углубленный анализ производственного процесса и производственной отчетности.

Рекомендуется разработать и внедрить единые для всех фабрик регламентирующие документы по контролю качества продукции. Кроме этого, рекомендуется разработать и внедрить регламент обработки претензий и рекламаций от покупателей, который бы предусматривал четкое взаимодействие отдела продаж ООО «ZZZ» и отделов качества на макаронных фабриках.

Организация хранения готовой продукции

Характеристика процесса

Процесс организации хранения готовой продукции начинается, когда готовая продукция изготовлена и передана из производства на склад готовой продукции, и завершается, когда готовая продукция отгружается со склада покупателям. Перемещение паллет с готовой продукцией внутри склада производится с помощью электропогрузчиков. Перемещение готовой продукции между складскими помещениями, расположенными на разных этажах, осуществляется при помощи электроподъемников. В случае, если склады готовой продукции максимально загружены, готовая продукция складируется непосредственно в цехах, либо в других, не предназначенных для этого помещениях. Такое размещение готовой продукции крайне нежелательно, поскольку:

• Затрудняет и вносит путаницу в учет готовой продукции, потенциально способствует возникновению пересортицы;

• При хранении ГП в цехах – мешает нормальной работе производства, затрудняет перемещение сотрудников по предприятию;

• Способно вызвать порчу готовой продукции из-за потенциально неблагоприятных условий хранения.

Ответственным за процесс хранения ГП на складах является начальник склада. Для работников склада введена солидарная материальная ответственность.

Часть готовой продукции может «бронироваться» под заказ определенных клиентов, такая продукция помечается специальными метками. Однако возможны ситуации, когда такая продукция отгружается другому заказчику. Но такие ситуации относительно редки.

Также периодически возникают ситуации, когда продукция отгружается «с колес», то есть непосредственно из производства, а в складском учете проводится «задним числом». Подобные ситуации возникают, как правило, в конце месяца, когда отгрузки ГП становятся максимальными.

Интервьюируемые сотрудники фабрик относят подобные факты к обычным рабочим недоразумениям, однако данные факты свидетельствует об отсутствии четкой постановки процедур управления запасами ГП.

Проблемные зоны

При проведении анализа процесса хранения запасов готовой продукции был выявлен ряд проблемных зон, характерных для каждой из макаронных фабрик.

• Низкая вместимость складов готовой продукции. Так, общая площадь складов ГП на фабрике «ААА» составляет 2993 м2, «БББ» - 4100 м2, а на фабрике «ВВВ» - 1983 м2. По оценкам, полной емкости складов хватает для хранения не более чем недельного запаса готовой продукции. Часть продукции складируется в цехах, что крайне неудобно как для производства, так и для учета ГП;

• Неравномерность отгрузок ГП со складов фабрик, объясняющаяся неравномерным ритмом продаж. Это существенно увеличивает нагрузку на персонал складов, увеличивает ФОТ из-за выплаты сверхурочных за переработку работникам склада;

• Отсутствие унифицированных регламентов осуществления складских операций, что приводит к ошибкам в учете, осуществлении отгрузок и организации рационального размещения готовой продукции.

Выводы и рекомендации

Большинство проблем в организации хранения ГП может быть устранено с увеличением объема складов готовой продукции до приемлемых размеров, однако в настоящее время это вряд ли осуществимо: аренда дополнительных складов увеличит накладные расходы предприятий, а строительство новых собственных складов – невозможно либо по причине ограниченности территории, либо потребует существенных инвестиций.

Поэтому рекомендуется обеспечить равномерность загрузки складских помещений за счет упорядочения графика отгрузок, что является в первую очередь задачей департамента продаж ООО «ZZZ».

Кроме этого, необходимо разработать и внедрить регламенты управления запасами готовой продукции, которые бы стандартизировали процедуры складских операций по всем макаронным фабрикам.