Истинная и средняя плотность материалов - pismo.netnado.ru o_O
Главная
Поиск по ключевым словам:
Похожие работы
Истинная и средняя плотность материалов - страница №2/3


Коррозия металлов и меры защиты от нее.


Коррозией называется процесс химического или электрохимического разрушения металлов и сплавов. Вследствие взаимодействия их с окружающей средой.

Химическая коррозия возникает при действии на металл сухих газов и растворов неэлектролитов – масел, бензина, керосина и др. Примером хим. кор. Металла служит окисление его при высоких температурах. Образующаяся окалина является продуктом коррозии. Электрохимическая коррозия возникает при действии на металл растворов электролитов: металл отдает свои ионы электролиту и постепенно разрушается при этом.

Коррозия может возникать также при контакте двух разнородных металлов или в результате химической неоднородности металла. Каждый металл имеет определенные электрические свойства, характеризуемые рядом напряжений. При контакте двух металлов разрушается тот из них, который стоит ниже в ряду электрохимических напряжений.

По характеру и месту распространения различают:



  1. поверхностная коррозия

  2. местная коррозия

  3. межкристаллитная коррозия (коррозия не по поверхности, а внутри материала.)

Меры защиты от коррозии.

  1. покраска масляными красками

  2. покрытие лаком

  3. металлические покрытия

  4. не металлические покрытия (фтористые)

  5. добавление легирующих элементов

  6. создание окисных пленок (воронение стали)



  1. Теория твердения минеральных вяжущих.

Минеральные вяжущие вещества представляют собой порошкообразные материалы, которые при взаимодействии с водой образуют пластично-вязкую массу, а за тем превращаются в камень.

Делятся на две группы: воздушные и гидравлические.

Воздушные твердеют, набирают прочность и работают только на воздухе. (гипсовые вяжущие вещества, воздушная известь.)

Гидравлические вяжущие твердеют, набирают прочность, как на воздухе так и в воде. (портландцемент и его разновидности.)

Твердение минеральных вяжущих.

Различают научную и практическую теорию твердения на практике, при твердении минеральных вяжущих выделяют моменты: схватывание и собственно твердение.

Схватывание характеризуется потерей пластичности, подвижности растворной или бетонной смеси, поэтому все операции по перевозке, укладке этих смесей необходимо закончить до начала схватывания.

Момент окончания схватывания практического значения не имеет, постепенное загустевание приводит к твердению и превращению в камень.

По теории твердения разработанной академиком Байковым различают три периода в процессе твердения:



    1. подготовительный период

    2. коллоидальный период

    3. кристаллизационный период

Подготовительный период – происходит частичное растворение вяжущего и начинаются реакции гидратации с образованием гидратных соединений. Образовавшийся раствор становится насыщенным, а в результате продолжающихся реакций переходит в пресыщение и выпадает осадок в виде геля. Начинается второй период коллоидации, который соответствует схватыванию вяжущих. Образование геля в большом количестве приводит к застудневанию смеси. Затем коллоидные сростки укрупняются и кристаллизуются, идет процесс набора прочности.


  1. Строительная воздушная известь.

Строительная воздушная известь представляет собой вяжущее вещество получаемое умеренным обжигом известняков содержащих не более 6% глинистых примесей.



CaCO3 – известняк

СаО – не гашеная известь

СО2 – углекислый газ

В результате обжига мы получаем комовую не гашеную известь (кипелка) в зависимости от характера дальнейшей обработки различают следующие виды воздушной извести. Негашеная молотая, гашеная гидратная (пушенка), известковое тесто и известковое молоко.

Гашение извести сопровождается выделением большого количества тепла.



Са(ОН)2 – гашеная гидратная известь.

Твердение извести происходит в воздушных сухих условиях и прочность может набираться за счет механического соединения частиц и испарения воды. Процесс твердения происходит медленно и прочность и водостойкость полученных соединений не высокая.

Для получения прочных и водостойких соединений извести. Необходимо произвести автоклавную обработку (повышенная влажность и давление). В этом случае происходит химическое соединение извести и кремнезема песка с образованием химически стойкого и прочного соединений.

Применение извести.


  1. силикатный кирпич (нельзя применять при повышенной влажности и при высоких температурах)

  2. силикатно-бетонные блоки (изготавливаются на месте, где есть известняк)

пеносиликатно-бетонные

газобетонные



  1. для изготовления строительных растворов

  2. для изготовления красочных растворов.




  1. Гипсовые вяжущие вещества. Строительный гипс.

Гипсовыми вяжущими веществами называют материалы состоящие из полуводного гипса или ангидрита и получаемые путем тепловой обработки тонко измельченного и сходного сырья.

СаSО4*2Н2О – двуводный гипс или природный гипс

СаSО4 – ангидрид

Или отходы химического производства содержащие данные элементы.

Гипсовые вяжущие делятся на две группы в зависимости от температуры тепловой обработки сырья: низкообжиговые (110°-180°); высокообжиговые (600°-1000°).

К низкообжиговым относятся формовочный строительный и высокопрочный гипс.

К высокообжиговым относятся ангидридный цемент и высокообжиговый гипс.

Строительный гипс.

Низкообжиговое вяжущие получаемое при тепловой обработке двуводного гипса и состоящего в основном из полуводного гипса, частичек не полностью разложившегося двуводного гипса и частичек ангидрита.

Двуводный гипс => полуводный гипс

Строительный гипс – быстросхватывающиеся ибыстротвердеющее вяжущее. По прочности делится на 12 марок. (Г) от Г-2 до Г-25.

Прочность гипса характеризуется пределом прочностипри сжатии образцов балочек с размером 40*40*160мм. Изготовленных из раствора нормальной густоты и испытанных через 1,5часа после изготовления.

Гипсовые изделия во влажных условиях быстро теряют прочность.

Применение.


  1. гипсобетонные перегородки

  2. гипсокартон

  3. строительные растворы

  4. архитектурные детали



  1. Состав портландцемента.

Портландцемент – это гидравлическое вяжущее вещество, получаемое тонким помолом сырьевой смеси известняка и глины.

Состав портландцемента.

Сырье – известняк + глина



этот состав обжигается и получаем клинкер – это спекшееся сырьевая смесь в виде гранул с размерами до 40мм.

Минералогический состав.







Кроме указанных окислов в состав портландцемента могут входить другие примеси снижающие его качество, поэтому содержание таких окислов как Na2O; K2O; MgO должно быть ограничено и не должно превышать 6%.

«чистый» клинкер схватывается в течение нескольких минут поэтому для замедления сроков схватывания клинкера в него добавляют гипс в количестве от 1,5-5,5% при этом портландцемент приобретает стандартные сроки, схватывание от 45минут до 12часов.

Содержание минералов клинкера колеблются в достаточно широком диапазоне т. к. варьируя процентным содержанием каждого минерала в составе клинкера, мы можем получить портландцемент с требуемыми свойствами.

Твердение портландцемента происходит по теории Байкова.

По скорости взаимодействия с водой клинкерные минералы располагаются в следующей последовательности C3A; C4AF; C3S; C2S.

Скорость и полнота реакции взаимодействия с водой определяет основные свойства портландцемента.

Твердение портландцемента можно ускорить за счет повышения температуры окружающей среды и введения добавок – ускорителей твердения.




  1. Тонкость помола портландцемента.

В последние годы для помола стали применять каскадные мельницы без мелющих тел (типа «Аэрофол», в которых материал измельчается под действием ударов падающих кусков самого материала. В таких мельницах измельчают сырье с влажностью 20% и более. Его загружают в виде кусков размером до 10см и подают в мельницу горячие газы, которые сушат материал до влажности 0,5 – 1%. Эти же газы выносят измельченный продукт, который затем выделяется из потока в проходных сепараторах и циклонах, причем более крупные частицы возвращают на домол.

После помола сырьевая мука поступает на корректирование и гомогенизацию в силосы, где ее перемешивают и усредняют по химическому составу при помощи сжатого воздуха, поступающего через днище. Состав муки контролируют химическими методами, а также квантометрами.

1)средняя плотность цемента в рыхлом состоянии 1000-1100кг/м3 в уплотненном состоянии 1400-1600кг/м3.

2)тонкость помола характеризуется остатком на сите №0,08-(диаметр ячейки) и удельной поверхностью.

Удельная поверхность – это величина поверхности зерен цемента (см2) находящихся в одном грамме цемента. Стандартная величина удельной поверхности 2500-3000см2/г. При увеличении удельной поверхности до 4000-4500см2/г быстрее и полнее протекают реакции взаимодействия цемента с водой, что ускоряет твердение и повышает прочность цементного камня.

3)прочность характеризуется маркой, марку цемента устанавливают по пределу прочности при изгибе образцов, балочек с размерами 40*40*160мм и при сжатии их половинок. Изготовленных из цементно-песчаного раствора и испытанных через 28суток нормального твердения.


  1. Прочность портландцемента.

Прочность зависит от температурновлажностного режима твердения от тонкости помола и от минералогического состава клинкера.

Прочность портландцемента нарастает по лагорифметическому закону.

Марку цемента устанавливают по показателям предела прочности при изгибе образцов бетонных балочек размером 40*40*160мм и при сжатии половинок. Образцы изготавливают из пластического раствора состава 1:3(отношение цемента к песку по массе) и испытывают через 28сут. В течение этого срока их хранят во влажных условиях при температуре 20±3°.

Предел прочности при сжатии в возрасте 28сут называют активностью цемента. Для приготовления образцов применяют чистый кварцевый песок постоянного зернового и химического состава, что позволяет исключить влияние его качества на прочность цемента и получать сравнимые результаты.

Для отнесения портландцемента к той или иной марке предел прочности образцов в возрасте 28сут должен быть не меньше приведенных марок: 300,400,500 и 600 – соответственно 30,40,50 и 60МПа; при изгибе 4,5; 5,5; 6 и 6,5МПа. Марки цемента установлены по величине сопротивления сжатию и изгибу в кгс/см2.

Такой минерал, как С3А схватывается быстро, но прочность у него невысокая. У минерала С3S прочность на 7есутки составляет больше двух третей от марочной прочности.

У минерала С2S прочность всего 15% от марочной, но в последующие сроки прочность продолжает нарастать и превышает марочную в 2-3 раза.

Зная эти свойства минералов белитовые цементы (С2S) используются в гидротехническом строительстве С3S+C3А в быстротвердеющих цементах.

Минералогический состав.












  1. Влияние минералогического состава на прочность портландцемента.

Минералогический состав.









Кроме указанных окислов в состав портландцемента могут входить другие примеси снижающие его качество, поэтому содержание таких окислов как Na2O; K2O; MgO должно быть ограничено и не должно превышать 6%.

«чистый» клинкер схватывается в течение нескольких минут поэтому для замедления сроков схватывания клинкера в него добавляют гипс в количестве от 1,5-5,5% при этом портландцемент приобретает стандартные сроки, схватывание от 45минут до 12часов.

Содержание минералов клинкера колеблются в достаточно широком диапазоне т. к. варьируя процентным содержанием каждого минерала в составе клинкера, мы можем получить портландцемент с требуемыми свойствами.

Твердение портландцемента происходит по теории Байкова.

По скорости взаимодействия с водой клинкерные минералы располагаются в следующей последовательности C3A; C4AF; C3S; C2S.

Скорость и полнота реакции взаимодействия с водой определяет основные свойства портландцемента.

Твердение портландцемента можно ускорить за счет повышения температуры окружающей среды и введения добавок – ускорителей твердения.

Существенно влияют на структуру цементного камня гипс и гидравлические добавки. Зерновой состав их разнообразен, и, кроме того, в результате их реакции с клинкерными компонентами цементного камня образуются новые продукты. Рационально подбирая минералогический состав клинкера и состав цемента с необходимым содержанием отдельных клинкерных минералов, дающих при твердении цементного камня то кристаллические сростки, то глеевую структурную составляющую, можно воздействовать на структуру и физико-механические свойства цементного камня и бетона в необходимом направлении.

Различие в физико-механических свойствах кристаллического и гелеобразного вещества – одна из причин влияния минералогического состава клинкера на деформативность цемента, его стойкость при переменном замораживании и оттаивании, увлажнении и высушивании. Путем рационального подбора минералогического состава клинкера можно получать портландцемент, удовлетворяющий конкретным эксплуатационным условиям.




  1. Коррозия цементного камня.


Коррозия цементного камня минерализованных вод – разрушение цементного камня водой, содержащей соли, способные вступать в обменные реакции с его составляющими.

Различают три вида коррозии цементного камня:

1.возникает при действии на цементный камень проточных вод, которые вымывают и растворяют Са(ОН)2 это приводит к повышению пористости и снижению прочности.

Защита – введение гидравлических добавок, которые связывают Са(ОН)2 в малорастворимые соединения.

2.происходит при действии на цементный камень минерализованных вод, которые вступают в обменные реакции с составляющими цементного камня. Образующиеся при этом продукты реакций легко растворяются и уносятся водой.

Защита – введение активных минеральных добавок.

3.при действии на цементный камень сульфатных вод. При их реакции с цементным камнем образуется цементная «бацилла», которая увеличивается в объеме и разрывает цементный камень.

Защита – применение цементов с минеральным содержанием С3А; защитные покрытия; введение минеральных добавок.

Бетон в инженерных сооружениях в процессе эксплуатации может подвергаться агрессивному воздействию минерализованных вод.

Коррозия второго вида происходит при действии на цементный камень бетона минерализованных вод, содержащих химические соединения, которые вступают в обменные реакции с составляющими цементного камня. Образующиеся при этом продукты реакции либо легко растворяются и уносятся водой, либо выделяются в виде аморфной массы, не обладающей связующими свойствами

Морская вода, вода соленых озер, хлорированная вода, а также грунтовые воды, содержащие MgCl2, MgSO4, NaCl и другие соли, разрушающе действуют на цементный камень. Так, при воздействии на цементный камень вод, содержащих хлористый магний, последний взаимодействует с гидрооксидом кальция цементного камня:

Ca(OH)2+MgCl2=CaCl2+ Mg(OH)2.

Образовавшийся в результате реакции хлористый кальций обладает хорошей растворимостью и быстро вымывается из бетона; остающийся гидрооксид магния представляет собой аморфное вещество, не обладающее связующими свойствами.

Природные грунтовые воды обычно содержат свободную углекислоту CO2 и её соли, главным образом Ca(HCO3)2. Эти соли не опасны для цементного камня, но свободная (агрессивная) углекислота разрушает его. Вначале растворенная углекислота взаимодействует с гидрооксидом кальция, образуя трудно растворимый углекислый кальций, который уплотняет поверхность цементного камня. Однако при высоком содержании в воде свободная углекислота вступает в реакцию с углекислым кальцием:

CaCO3+CO2+H2O=Ca(HCO3)2.

В результате образуется легкорастворимый в воде бикарбонат кальция, который вымывается из бетона, образуя пустоты в камне и увеличивая водопроницаемость бетона. Таким образом, основной причиной и второго вида коррозии является присутствие в цементном камне свободного гидрооксида кальция.




  1. Разновидности портландцемента.

4)разновидности портландцемента.



Пластифицированный портландцемент отличается от обычного содержанием поверхностно-активной добавки, повышающей подвижность и удобоукладываемость (цементного теста) и придающей затвердевшим бетонам высокую морозостойкость. В качестве добавок применяют сульфитно-спиртовую барду, а также сульфитно-дрожжевую. Влияние СДБ на отдельные минералы различно: наибольшее пластифицирующее действие она оказывает на трех кальциевый силикат (С3S), наименьшее – на двух кальциевый силикат (С3S). В связи с этим наиболее пластифицированные бетонные смеси получают из алитовых цементов.

Пластифицирующие добавки повышают прочность бетонов, так как, снижая водопотребность бетонной смеси, они сохраняют ее подвижность, в результате чего возрастают плотность и соответственно прочность бетона.

Сульфитно-дрожжевая барда – эффективная добавка для повышения морозостойкости бетонов, что объясняется главным образом получением цементного камня большей плотности.

Широко используют эти цементы в дорожном, аэродромном и гидротехническом строительстве.



Гидрофобный портландцемент отличается от обычного содержанием поверхностно-активной гидрофобизующей добавки (мылонафта, асидола, асидол-мылонафта, олеиновой кислоты или окисленного петролатума). Эти добавки образуют на зернах цемента тонкие пленки, уменьшающие свойство цемента смачиваться водой: находясь во влажных условиях, цемент сохраняет активность и не комкуется. В процессе перемешивания бетонной смеси адсорбционные пленки сдираются с поверхности цементных зерен и не препятствуют нормальному течению процессов твердения цемента.

Недостатком гидрофобного портландцемента является замедленный рост прочности бетона в начальный период, так как гидрофобные пленки на зернах цемента препятствуют взаимодействию его с водой. Марочная же прочность его равна марочной прочности обычного портландцемента.

Гидрофобный портландцемент рекомендуется применять в тех случаях, когда необходимы его длительное хранение и перевозка на дальние расстояния.

Быстротвердеющий портландцемент обладает более интенсивным, чем обычный, нарастанием прочности в начальный период твердения. Для этого требуется более тонкий помол цемента и регулирование его химического и минералогического состава.

Быстротвердеющие портландцементы целесообразно применять для изготовления высокопрочных, обычных и предварительно-напряженных железобетонных изделий и конструкций, а также при возведении сооружений из монолитного бетона.

Скорость твердения не только высокая скорость твердения в начальный период, но и большая прочность – 60МПа и более. Кроме того, введение большого количества гипса способствует уплотнению цементного камня в начальный период твердения и быстрому росту его прочности.

Сульфатостойкий портландцемент изготавливают из клинкера нормированного минералогического состава, %, не более: С3S – 50, С3А – 5, С3А+С4А – 22. вводить инертные и активные минеральные добавки не допускается. В связи с умеренным содержанием в клинкере С3S и малым С3А Сульфатостойкий цемент является, по существу, белитовым – он замедленно твердеет в начальные сроки и мало выделяет тепла.

Сульфатостойкий портландцемент применяют для изготовления бетонов, работающих в минерализованных и пресных водах.



Дорожный портландцемент должен обладать свойствами, обеспечивающими высокую прочность бетона, сопротивление его износу, морозостойкость, деформативную способность и стойкость при действии агрессивных сред.

Для дорожного бетона применяют портландцемент марки не ниже 300 при бетонировании оснований и не ниже 400 – бетонных покрытий автомобильных дорог. Для повышения морозостойкости дорожного бетона полезно вводить воздухововлекающие добавки.



Белый портландцемент получают из сырьевых материалов, имеющих минимальное содержание окрашивающих окислов – железа, марганца и хрома. В качестве сырьевых материалов используют чистые известняки или мраморы и белые каолитовые глины, а в качестве топлива – газ или мазут, не загрязняющие клинкер золой.

Основное свойство белого цемента, определяющее его качество как декоративного материала, - степень белизны, по этому показателю цемент разделяют на три сорта: БЦ1, БЦ2, БЦ3. Белый цемент выпускают трех марок: 300, 400 и 500. В следствие особых требований к сырью и технологическому процессу стоимость белого портландцемента выше стоимости обычного.




  1. Классификация бетонов.

Бетон – это искусственный каменный материал получаемый в результате твердения рационально подобранной смеси, состоящей из вяжущего вещества крупного и мелкого заполнителя воды и добавок.

Классификация бетонов.

Бетоны классифицируют по следующим главным признакам:

1.по плотности

особо тяжелые бетоны 1800< ρ <2500кг/м3

легкие бетоны 500< ρ <1800кг/м3

особо легкие ρ <500кг/м3

2.по виду вяжущих

- цементные бетоны

- гипсобетонные вяжущие

- силикатные бетоны (на извести)

- на органических вяжущих (битум – асфальтобетон, дегте бетон)

- полимерцементные бетоны

3.по прочности

все бетоны делятся на классы (В)

4.по морозостойкости

все бетоны делятся на марки (МРЗ) (f)

5.по назначению

конструкционные, гидротехнические, дорожные и специальные.

6.по структуре

плотные, поризованные, ячеистые, крупнопоризованные.

По назначению бетон бывает следующих видов: обычный – для бетонных и железобетонных несущих конструкций зданий и сооружений – колонны, балки, плиты; для зданий и легких перекрытий; для полов, дорожных покрытий и оснований; бетон специального назначения подразделяют на кислотоупорный, жароупорный; особотяжелый – для биологической защиты – изготавливают на цементе со специальными видами заполнителей высокой плотности.


  1. Материалы для тяжелых бетонов.

Материалы для тяжелых бетонов:

Вяжущие.

Выбор марки и вида цемента напрямую зависит от требуемого класса бетона по прочности и марки по морозостойкости.

Для приготовления тяжелых бетонов применяют портландцемент обычный, пластифицированный и гидрофобный, с гидравлическими добавками, шлакопортландцемент и др.

Крупный заполнитель.

Размер от 5 до 70мм. Щебень – остроугольный, гравий – галька – окатанный. Для тяжелых бетонов подбирается крупный заполнитель в соответствии со следующими требованиями: 1. чистота – содержание глинистых и илистых примесей не должно превышать 6%.

2. по размерам – содержание более мелких частиц выбирается в соответствии с графиками зернового состава. Необходимо чтобы зерна более мелкие заполняли пустоты между крупными зернами.

3. по форме – для бетона высокого класса по прочности используется остроугольный щебень, а не галька и гравий. Это способствует лучшему сцеплению зерен между собой. Для тяжелых бетонов используется крупный заполнитель, получаемый из плотных горных пород.

Наиболее целесообразно для приготовления бетона применять крупный гравий, так благодаря его меньшей суммарной поверхности требуется меньше цемента для получения прочного бетона. Гравием с хорошим зерновым составом считают такой, в котором имеются зерна разного размера, поскольку при этом пустотность его оказывается наименьшей.

Щебень получают путем дробления гравия и горных пород. У щебня в следствии шероховатой поверхности зерна щебня прочнее сцепляются с цементным камнем в бетоне, чем гравий, но бетонная смесь со щебнем менее подвижна, чем с гравием.

- мелкий заполнитель.

Это песок от 0,14 до 5мм. Требования к песку такие же как и к крупному заполнителю. Формы песчинок определяются условиями происхождения, овражный и горный песок – остроугольный (для высоких марок); морской и речной песок – окатанный.

Вода.


Вода берется водопроводная не содержащая минеральных солей и примесей, которые препятствуют нормальному твердению бетона.

Добавки.


В зависимости от необходимости могут использоваться замедлители или ускорители твердения пластифицирующие добавки, добавки для зимнего бетонирования и т.д.

Добавки повышающие скорость нарастания прочности бетона относят: хлористый кальций CaCl2; хлористый натрий NaCl; соляную кислоту HCl; хлорное железо FeCl3; строительный гипс и др.




  1. Свойства бетонной смеси.

Тяжелый бетон чаще всего изготавливают на портландцементе, кварцевом песке и гравии или щебне из плотных горных пород. Бетон должен приобрести проектную прочность к определенному сроку и обладать требуемой водостойкостью, морозостойкостью, плотностью и т.д. Кроме того, нужно обеспечить степень подвижности бетонной смеси, соответствующую принятому способу ее укладки.

Одним из основных показателей является ее удобоукладываемость, которая характеризует способность бетонной смеси. Заполнять форму бетонируемого изделия под действием внешних сил или без них, без расслаиваний и плотно. Это свойство оценивается двумя свойствами: осадки стандартного конуса и на техническом вискозиметре. По осадке стандартного конуса определяется степень подвижности бетонной смеси.

Подвижностью бетонной смеси называют способность ее растекаться под действием собственной массы.

Жесткость бетонной смеси, т.е. ее способность растекаться и заполнять форму под действием вибрации определяется на техническом вискозиметре.

По двум показателям жесткости и подвижности бетонной смеси устанавливается вид смеси:

- жесткая

-пластичная

-литая

Выбор подвижности смеси зависит от вида конструкции густоты армирования условий эксплуатации. Для получения требуемого класса бетона по прочности и необходимой подвижности бетонной смеси, необходимо соблюдать следующие требования.



Состав бетона подбирается в соответствии с расчетами.




  1. Прочность бетона.

В конструкциях зданий и сооружений бетон может испытывать сжатие, растяжение, изгиб и др. Тяжелый бетон, применяемый в промышленном, жилищном и гражданском строительстве, оценивают пределами прочности при сжатии и на растяжение при изгибе, являющимися основными характеристиками механических свойств бетона.

Большое влияние на рост прочности бетона оказывает среда. Нормальными условиями твердения бетона считаются относительная влажность воздуха 90-100% и температура 20±2º

Шероховатость поверхности заполнителей также влияет на на прочность бетона: бетон, приготовленный на щебне, при прочих равных условиях будет прочнее бетона на гравии.

Характеризуется классом бетона по прочности и определяется пределом прочности на сжатие бетонных образцов – кубов размером 300*300*300; 150*150*150; 100*100*100 изготовленных из данной бетонной смеси и выдержанных в течение 28 суток в нормальных условиях. (90-100% и температура 20±2º)
Прочность бетона зависит от марки цемента и водоцементного отношения.

определяется на 28сутки.

Где, А и в коэффициенты зависящие от качества заполнителей.

Можно подсчитать прочность бетона на N сутки в возрасте старше 3суток.




  1. Специальные виды тяжелых бетонов.


Гидротехнический бетон. Гидротехническим называют бетон, пригодный для возведения сооружений или их отдельных частей, постоянно или периодически омываемых водой. Он обладает свойствами, которые обеспечивают длительную нормальную службу конструкций в указанных условиях.

Гидротехнический бетон – разновидность тяжелого бетона; он обладает повышенной водостойкостью, водонепроницаемостью, морозостойкостью, низким тепловыделением, а в ряде случаев и стойкостью к химически агрессивной среде. В зависимости от зоны расположения гидротехнических сооружений бетон делят на подводный, находящийся постоянно в воде, бетон в зоне переменного уровня воды и надводный, находящийся выше зоны переменного уровня воды.

В гидротехнических сооружениях и их конструкциях применяют бетон марок 75-500, причем те части сооружения, которые подвергаются истиранию водой, выполняют из бетона марок 400 и 500. по пределу прочности при сжатии гидротехнический бетон подразделяют на восемь марок от 75 до 800. Марку гидротехнического бетона определяют в 180-суточном возрасте.

По морозостойкости гидротехнический бетон делят на семь марок: Мрз50, 100, 150, 200, 300, 400 и 500; по водонепроницаемости – на шесть марок: В2, В4, В6, В8, В10 и В12, т.е. он должен выдерживать давление воды соответственно 0,2; 0,4; 0,6; 0,8; 1,0 и 1,2 МПа (от 2 до 12 атм.). Водонепроницаемость гидротехнического бетона характеризуется наибольшим давлением воды, при котором еще не наблюдается просачивания ее через образцы 180-суточного возраста.

Бетон подводный и зоны переменного, а также подвергающийся действию грунтовых вод, должен быть стойким против агрессивного действия воды данного состава.

В связи с тем что гидротехнический бетон находится в специфических эксплуатационных условиях, к материалам для его приготовления предъявляют особые требования. Цемент выбирают в соответствии с классификацией бетона с учетом агрессивности воды-среды; учитывают условия изготовления бетона и особенности строительного периода, а также эксплуатационные условия. Цемент должен обеспечивать требуемую долговечность бетона, его прочность, водо- и морозостойкость, водонепроницаемость и трещиностойкость при экзотермии и усадке.

Для приготовления гидротехнического бетона применяют следующие виды цементов: портландцемент и его разновидности – пластифицированный и гидрофобный, Сульфатостойкий и пуццолановый портландцементы, шлакопортландцемент.

Природные заполнители (песок, гравий, щебень) для гидротехческого бетона должны удовлетворять более высоким требованиям, чем заполнители для обычного бетона. Содержание глины, ила и пылевидных фракций в них не должно превышать 1-2%.

Для приготовления гидротехнического бетона нужен песок крупностью до 5мм, представляющий собой природные или обогащенные смеси зерен твердых и плотных каменных пород или искусственные смеси, полученные дроблением твердых и плотных каменных пород.

Для получения гидротехнического бетона допускается применять крупные и средние пески: зерновой состав заполнителей должен обеспечивать минимальный объем пустот при возможно большем количестве крупных зерен. Это снижает расход цемента, в результате чего уменьшаются выделение тепла и деформативность при твердении бетона.

Бетонную смесь следует укладывать с максимальным уплотнением. Для твердения бетона нужно создать необходимый влажностный и температурный режимы, предотвращающие объемные деформации конструкции.

Кислотоупорный бетон получают на кислотоупорном цементе. Затворяют бетонную смесь жидким стеклом в количестве, обеспечивающем необходимую подвижность бетонной смеси.

Для изготовления бетона, стойкого против действия неорганических кислот (кроме плавиковой), применяют кислотостойкий цемент – смесь жидкого стекла (силиката-натрия) с кремнефтористым натрием Na2SiF6 (15% массы жидкого стекла), плотные кислотостойкие заполнители – кварцевый песок, щебень из бештаунита, андезита, или кварцита.

Ориентировочный состав кислотоупорного бетона по массе, ч.: кислотостойкий цемент – 1, каменная пыль – 1, песок – 1 и щебень – 2. Твердеть кислотоупорный цемент должен в теплой воздушной среде.

Кислотоупорный бетон должен прочно сцепляться со стальной арматурой и обладать стойкостью по отношению к действию концентрированных кислот, как, например серной, соляной, азотной и др. Вода, слабые растворы кислот и растворы щелочей кислотоупорный бетон постепенно разрушают.

Кислотоупорный бетон применяют для различных конструкций и облицовки аппаратуры в химической промышленности, заменяя им дорогие материалы: листовой свинец, кислотоупорную керамику, тесанный камень.

Огнеупорным бетоном называют безобжиговый композиционный материал с огнеупорностью не ниже 1580°, состоящий из огнеупорного заполнителя, вяжущего и добавок. Твердеет он при нормальной или повышенной температуре и обладает ограниченной усадкой в диапазонах температур его применения. К огнеупорным бетонам относят изделия в виде блоков, монолитные футеровки, а также массы и смеси для их изготовления.

Цветные бетоны. Из опыта отечественного строительства и зарубежной практики известно, что цветные бетоны обладают высокими декоративными качествами и долговечностью. Бетонам можно придать разнообразную расцветку и фактуру. Окрашивать декоративные бетоны можно различными способами: введением окрашенного заполнителя, цветного цемента или того и другого вместе.

Важную роль в создании фактуры бетона играет сочетание цветных цементов и заполнителей. В качестве последних применяют известняк, гранит, молотый или дробленный кирпич, мрамор, красные кварциты, слюдяную и стеклянную крошку, полевой шпат и др.

Цветные бетоны применяют для декоративных целей при строительстве зданий, устройстве пешеходных переходов, разделительных полос на дорожных покрытиях, парковых дорожках и изготовления других элементов городского благоустройства.



Бетон для защиты от радиоактивного воздействия. Для защиты обслуживающего персонала от радиоактивных воздействий при работе на ядерных реакторах, атомных электростанциях, предприятиях по выработке и переработке изотопов используют специальные бетоны. При реакциях ядерного распада наибольшую опасность для живых организмов представляют γ-лучи и нейтронное излучение. Степень защиты от них определяется толщиной ограждения и насыпной массой его материалов. От нейтронного излучения эффективнее защищают вода и другие вещества, в химическом составе которых содержится значительное количество водорода. Однако вода обладает небольшой плотностью. Для одновременной защиты от нейтронного и γ-излучения используют бетон.

Заполнителями в защитном бетоне могут служить тяжелые материалы: барит, магнезит, лимонит, а также металлический скрап в виде чугунной дроби, обрезки арматурного полосового и профильного материала, металлическая стружка и др. Объемная масса защитных особо тяжелых бетонов зависит от вида заполнителя и его объемной массы. Марки особо тяжелых бетонов по пределу прочности при сжатии установлены 100, 150 и 200.

В качестве вяжущего для приготовления таких бетонов применяют портландцементы, шлакопортландцементы и глиноземистые цементы.


  1. Легкие бетоны на пористых заполнителях.

Бетоны с объемной массой 500-1800кг/м3 относят к группе легких, отличающихся высокой пористостью.

По способу создания искусственной пористости различают следующие разновидности легких бетонов: изготовляемые из вяжущего. Воды и легких пористых заполнителей; крупнопористые (беспесчаные), изготавливаемые с применением однофракционного плотного или пористого крупного заполнителя без песка; ячеистые, в структуре которых имеются искусственно созданные ячейки, заменяющие зерна заполнителей.

Легкие бетоны на пористых заполнителях принципиально отличаются от обычных тяжелых бетонов, что обусловлено пористыми заполнителями. Такие заполнители имеют меньшую насыпную массу, чем плотные, значительно меньшую прочность, зачастую ниже заданной марки бетона, обладают сильно развитой и шероховатой поверхностью. Эти качества заполнителей влияют на свойства как легко-бетонных смесей, так и самого бетона. В зависимости от заполнителя резко меняются водопотребность и водосодержание бетонной смеси, меняются и основные свойства бетона.

Легкие бетоны но пористых заполнителях вследствие универсальности их свойств применяют в различных строительных элементах зданий и сооружений: из них изготавливают панели для стен и перекрытий отапливаемых зданий; конструкции как с обычным армированием, так и с предварительным напряжением – балки, прогоны, лестничные марши и площадки; строят плавучие средства, а из напряженно- армированного бетона выполняют пролетные строения мостов, ферм, плит для проезжей части мостов.



Вяжущие вещества. Для приготовления легких бетонов применяют все виды неорганических вяжущих веществ. Выбор вяжущего зависит от требуемой прочности бетона, необходимой стойкости в условиях данной среды, режима твердения и других факторов.

Вяжущие вещества с более высокими марками прочности следует применять с тонкомолотыми и гидравлическими добавками.



Пуццолановый портландцемент обеспечивает высокую стойкость бетона в морской, пресной и грунтовых водах. Он обладает большей по сравнению с обычным портландцементом водопотребностью и водоудерживающей способностью, однако медленнее набирает прочность, как при пониженной, так и при нормальной температуре и вызывает повышенные усадочные деформации.

Шлакопортландцемент хотя твердеет медленнее портландцемента, но более стоек в агрессивной среде; при пропаривании он быстрее набирает прочность, чем обычный портландцемент.

Пластифицированный и гидрофобный цементы повышают подвижность бетонной смеси, уменьшают расслаиваемость и повышают морозостойкость бетона. Местные вяжущие вещества (известково-шлаковые, известково-пуццолановые, известково-зольные) используют в основном для изготовления изделий автоклавного твердения.

Заполнители. В качестве заполнителей для легких бетонов применяют сыпучие пористые материалы. Их подразделяют на природные и искусственные. Природные заполнители получают способом дробления и сортировкой горных пород вулканических шлаков и туфов, пористых известняков, известняков-ракушечников, известковых туфов, опоки, трепела диатомита и др.

Искусственные заполнители получают путем механической или термической обработки силикатного сырья. Их делят на отходы промышленности и специально изготовляемые. В первом случае песок и щебень получают преимущественно из гранулированного или вспученного металлургического шлака. Гранулированный шлак – мелкозернистый пористый материал, образующийся при быстром охлаждении расплавов металлургических шлаков.

К искусственно специально изготовленным заполнителям относят керамзитовые гравий и песок – материал округлой формы, который получают при обжиге глин, вспучивающихся от выделения газов.

Керамический полый гравий – материал округлой формы, получаемый обжигом пустотелых глиняных гранул.

Для образования пор с целью снижения плотности бетона добавляют алюминиевый порошок, пергидроль и др.

Защита стальной арматуры в легких бетонах. При армировании изделий и конструкций из легкого бетона необходимо предусмотреть защиту арматуры от коррозии, так как повышенная пористость легких бетонов способствует развитию коррозии их арматуры. В целях защиты арматуры от коррозии, особенно в агрессивной среде, легкий бетон должен быть плотным.

Иногда арматуру для защиты от коррозии покрывают различными составами: цементно-казеиновой суспензией с нитритом натрия, битумной мастикой, состоящей из битума, молотого песка, золы и растворителя толуола, битумоцементной мастикой. Арматурную сталь нужно очистить от ржавчины или окалины и покрыть маслом или краской.

Для сокращения технологического цикла изготовления легкобетонных изделий их подвергают тепловой обработке, чаще всего в камерах пропаривания, на теплых обогреваемых стендах, под колпаками, термообработкой в пакетах форм с паровыми рубашками или вертикально в кассетных установках; используют также электропрогрев и электрообогрев, и автоклавную обработку изделий.


  1. Ячеистые бетоны.


Ячеистые бетоны представляют собой разновидность легких и особо легких бетонов, в структуре которых имеется много искусственно созданных относительно замкнутых пор в виде ячеек размером 0,5-2мм, заполненных воздухом или газом. Мелкие воздушные ячейки, равномерно распределенные в теле бетона, разделены тонкими и прочными перегородками из затвердевшего камня, образующими несущий пространственный каркас материалов. Эти бетоны по способу получения пористой структуры подразделяют на газобетоны и пенобетоны.

Газобетоны получают путем введения газообразователя в смесь, состоящую из вяжущего, воды и кремнеземистого компонента. Пенобетоны – смешиванием смеси, состоящей из вяжущего, воды и кремнеземистого наполнителя пеной.

По виду вяжущего ячеистые бетоны делят на следующие группы: газобетоны и пенобетоны, получаемые на основе портландцемента, цементно-известкового и известково-нефелинового вяжущего; газосиликаты и пеносиликаты, получаемые на основе молотой извести-кипелки; газошлакобетоны и пеношлакобетоны, получаемые из смеси извести и тонкомолотых доменных гранулированных шлаков.

Пенобетоны получают смешиванием цементного теста или раствора с устойчивой пеной. После затвердения смеси образуется бетон ячеистой структуры.

Пену получают взбиванием жидкой смеси канифольного мыла и животного клея или водяного раствора сапонина. Такая пена имеет устойчивую структуру, хорошо смешивается с цементным тестом и раствором, которые распределяются по пленкам, окружающим воздушные ячейки, и в этом положении затвердевают. Лучшими пенообразователями считаются алюмосульфонафтеновые и препарат ГК.

Пену, цементное тесто или раствор, а также их смесь приготавливают в пенобетоносмесителях, имеющих три барабана (два вверху, один внизу), внутри которых вращаются валы с лопастями. Готовое тесто из одного верхнего барабана переливают в нижний, туда же из другого верхнего барабана поступает готовая пена, после чего тесто и пену тщательно перемешивают в течение 2-3 минут.

Газобетон получают вспучиванием теста вяжущего вещества с заполнителями или без них. Для вспучивания применяют газообразующие вещества, причем окончание процесса газообразования должно совпадать с началом схватывания смеси. Сроки схватывания цемента регулируют при помощи ускорителя – двуводного гипса или замедлителя – технического сахара (патоки). Их вводят в количестве 0,1-2,5кг на 1м3 бетона.

Известь для приготовления газосиликата нужно брать 1 сорта, быстрогасящуюся, маломагнезиальную. В песке содержание глинистых примесей не должно превышать 1,5%, поскольку из-за них снижается прочность и замедляется процесс выделения газа и вспучивания. В качестве газообразователя применяют тонкоизмельченный алюминиевый порошок. Газ образуется вследствие химической реакции между гидратом окиси кальция и алюминием.

Выделяющийся водород вспучивает тесто, которое, затвердев, сохраняет пористую структуру.

Алюминиевую пудру для лучшего распределения в смеси применяют в виде водной суспензии. Алюминиевый порошок при изготовлении на заводе парафинируют, и частицы алюминия не смачиваются водой. Учитывая это, для удаления пленки парафина алюминиевую пудру предварительно прокаливают в электропечи при температуре около 200° по определенному режиму, чтобы исключить возможность воспламенения порошка или взрыва.

При изготовлении изделия из газобетона смесь молотого песка и воды подают в мешалку и смешивают с цементом, алюминиевым порошком, водой и немолотым песком. Затем смесь разливают в формы.

Ячеистобетонные массивы формуют на виброплощадках со специальной бортовой оснасткой. После непродолжительной выдержки массивы разрезают на мелкие блоки и направляют в автоклавы. Это позволяет уменьшить расход цемента путем частичной или полной замены его известью.

В производстве газобетона, как говорилось, применяют и другой газообразователь – пергидроль. Это крайне нестойкое, легко разлагающееся в щелочной среде соединение, интенсивно выделяющее при смешивании с цементным тестом кислород по реакции

Цементный раствор с добавкой пергидроля схватывается весьма быстро: газ выделяется в начале реакции, конец его выделения наступает через 7-10мин. Поэтому раствор в формы нужно залить не позднее чем через 3 минуты с момента введения пергидроля в растворную смесь.

Свойства газобетона аналогичны свойствам пенобетона, область применения их одинакова. Однако газобетон проще изготовлять, изделия из него имеют более мелкие поры и более устойчивое качество, а также меньшую объемную массу.




  1. << предыдущая страница   следующая страница >>