Фгу «Российский центр сельскохозяйственного консультирования» Консультация по современным методам переработки органических отходов И - pismo.netnado.ru o_O
Главная
Поиск по ключевым словам:
страница 1страница 2
Похожие работы
Фгу «Российский центр сельскохозяйственного консультирования» Консультация по современным - страница №2/2


В таблице кормосмесь витамина В12, корма и продукты питания, указана возможность совместного производства, для интенсивной технологии, в расчёт это не принято.Классическая технология выход биогаза, имеет разные объёмные величины при работе с разным органическим веществом. Интенсивная технология, выход биогаза имеет постоянную величину. Занимаемая площадь и себестоимость производства обозначены в процентах по отношению к классической технологии.

Внимание! Из таблицы видно, что интенсивная биогазовая технология, по отношению к классике даёт преимущество по энергетике в разы!!!


Пример 1



Производительность по сухому веществу АСВ- 2т Выход биогаза в сутки - 1 300 м/куб Выход биогаза в год - 500 000 м/куб Объём анаэробных реакторов - 100 м/куб Общая стоимость – 0,25 млн.евро

Внимание! Диапазон работы по температуре наружного воздуха - -40 С - + 40 С. Технология исключает самопроизвольный взрыв реакторов при соблюдении правил и норм принятых в газовой отрасли. В технологии не применяются газгольдеры. Это опасно!

Пример 2
Объект среднего формата анаэробно-аэробный процесс





21 000мм





3 000мм

12 м










6 м






21 000 мм




36 000 мм


Производительность по сухому веществу АСВ- 28т Биомасса анаэробный ил – 8 т Выход биогаза в сутки - 24 000 м/куб Выход биогаза в год - 8 400 000 м/куб Объём анаэробных реакторов (биогаз)- 2 000 м/куб Объем аэробных реакторов (аэробный ил)- 2 200 м/куб Общая стоимость – 2,2 млн.евро

Регуляторы давления газа Насосная Площадки обслуживания




Производительность по сухому веществу АСВ- 648т Биомасса анаэробный ил – 196 т Выход биогаза в сутки - 566 000 м/куб Выход биогаза в год - 198 100 000 м/куб Объём анаэробных реакторов (биогаз)- 48 000м/куб Объем аэробных реакторов (аэробный ил)- 52 000м/куб Стоимость модуля- 2,86 млн.евро Общая стоимость (биогазовая часть)- 34 млн.евро

Пример 3

Модульное построение комплекса.


Магистральный газопровод

Сахарный завод



Силоса



Станция по очистке биогаза и

закачке в газопровод

Цех приёмки сырья и приготовления

субстрата



Цех по производству

микроводорослей




Стоки с микроэлементами

С температурой- +18 С

Газопровод

Углекислый газ



Ёмкость для субстрата




Подача ила

Дорога
























Биогазовый модуль

Дорога

Площадь под модулями 340 х 80 метров

Насосная станция

Стоки




Параметры микротурбин
Характеристики ГТУ


Capstone С30

Capstone С65

Capstone С200

Capstone С1000

ГТУ OPRA DTG-1,8/2

Электрическая мощность, кВт

30

65

200

1000

2000

КПД по электричеству, %*

26±2

29±2

33±2

33±2

27,8

КПД общий при использовании тепла, %

85-90

84-88

66-80 

66-80  

90

Диапазон рабочего напряжения, B

380-480

380-480

380-480

380-480

380-480

Максимальный ток в фазе, А           

46

100

275-290

1450
(400 В)

150
(10 кВ)

Вес, кг

578

1121

3180-3640

12927

26000

Длина х Ширина х высота, мм

1516 х 762 х 1943

1956 х 762 х 2110

3660 х 1700 х 2490

2438 х 8534 х 2896

7550 х 2100 х 2600

Топливо

газ, в т.ч. Попутный, биогаз и др; керосин, дизель

газ, в т.ч. Попутный, биогаз и др; керосин, дизель

газ, в т.ч. Попутный, биогаз и др; керосин, дизель

газ, в т.ч. Попутный, биогаз и др; керосин, дизель

газ, в т.ч. Попутный, биогаз и др; керосин, дизель

Расход топлива при номинальной нагрузке, нм3

12

23

65

325

711 нм3 – газ, 670 л/ч – дизель

Выход тепловой энергии, кДж/час (Гкал/час)

305000 (0,073) 

591000 (0,141)

142000 (0,34)

7100000 (1,696)

14400000 (3,44)




Производные от переработки метана

Электрическая энергия









Тепловая энергия

Н


а котлах газовые горелки переводятся на низкое давление газа – 0,15 кг/см/кв. Такое давление обеспечивает биореактор, очистка биогаза не требуется, оснащение котлов горелками на низкого давления оговаривается в договоре под «ключ».

С
Топливо в сельском хозяйстве (с/х) имеет решающее значение, так как, учитывая низкую рентабельность с/х производства, затраты на топливо в себестоимости сельскохозяйственной продукции составляют более 50% и любое повышение цен на топливо, может привести к убыточности производства и, как следствие, к развалу всего хозяйства. Основным потребителем топлива являются грузовые машины, тракторы, комбайны и другое с/х технологическое оборудование, в том числе и в сфере переработки продукции.
Активность перевода двигателей с/х механизмов, работающих в дизельном режиме в сельскохозяйственных регионах сейчас значительно выше, чем в городских условиях. Несмотря, на то, что в газодизельном режиме работы двигателя замещается только часть дизельного топлива, срок окупаемости затрат на перевод транспортных средств на природный газ составляет не более одного года. Сегодня уже имеются агропромышленные комплексы, например, в Ставропольском крае, где более чем 60% транспортных средств переведены на КПГ, это позволило значительно снизить затраты.





жижением метана





Метанол – высокооктановый бензин
Метанол

Метанол (общепринятые названия-метиловый спирт, древесный спирт). Химическая формула – CH3OH. Один из основных продуктов многотоннажной химии, широко используется для получения множества ценных химических веществ: формальдегида, сложных эфиров, аминов, растворителей, уксусной кислоты. Мировое производство метанола превышает 20 млн т в год, и спрос на него постоянно растет, что связано с наметившейся тенденцией использовать метанол в новых областях, например для получения высокооктановых бензинов, топлива для электростанций, как сырья для синтеза белка и т.д.С этапами изучения химии метанола связаны имена величайших химиков. Впервые метанол был обнаружен еще в середине XVII века Робертом Бойлем при изучении продуктов перегонки дерева, однако в чистом виде метиловый спирт, или древесный, получаемый этим способом, был выделен только через 200 лет: тогда впервые удалось очистить его от примесей сопутствующих веществ, прежде всего уксусной кислоты и ацетона. В 1857 году Марселен Бертло получил метанол омылением хлористого метила. Процесс сухой перегонки древесины долгое время оставался, пожалуй, единственным способом производства метанола. Сейчас он полностью вытеснен каталитическим синтезом из оксида углерода и водорода. Получение метанола из синтез-газа впервые было осуществлено в Германии в 1923 году фирмой BASF. Процесс проводился под давлением 100-300атм на оксидных цинк-хромовых катализаторах (ZnO-Cr2O3) в интервале температур 320-400С, производительность первой промышленной установки доходила до 20 т/сут. Интересно, что в 1927 году в США был реализован промышленный синтез метанола, основанный не только на монооксиде, но и на диоксиде углерода. В настоящее время в результате развития и усовершенствования процесса получения метанола из синтез-газа используются реакторы большой мощности с производительностью до 2000 т метанола в сутки. Разработаны более активные катализаторы на основе оксидов цинка и меди, которые позволили смягчить условия синтеза - снизить давление до 50-100 атм, а температуру - до 250C. Суммарная реакция образования метанола: CO + 2H2=CH3OH.


Синтезы на основе метанола
Значительный рост темпов производства метанола связан, с одной стороны, с все расширяющимися сферами его применения и, с другой - с возрастающим дефицитом природного сырья (нефть, газ). Ниже показаны некоторые направления использования метанола. Более 40% производимого метанола идет на получение формальдегида. Производство формальдегида в крупных масштабах обусловлено использованием его для получения ценных веществ, прежде всего формальдегидных смол, находящих широкое применение в промышленности полимеров: фенолформальдегидных, мочевиноформальдегидных и др. На это расходуется более 60% производимого формальдегида. Следует упомянуть использование формальдегида в качестве промежуточного вещества для получения изопрена, гексаметилентетрамина (уротропина), пентаэритрита и других ценных продуктов.

Уксусная кислота - важнейший химический продукт, который широко используется в промышленности для получения сложных эфиров, мономеров (винилацетат), в пищевой промышленности и т.д. Мировое производство ее достигает 5 млн т в год. Получение уксусной кислоты до недавнего времени базировалось на нефтехимическом сырье. Из метанола также производится большое число органических растворителей и антифризов, автомобильных стеклоомывателей, красителей и проч. В настоящее время разворачивается промышленное производство новых типов элементов электропитания для мобильных компьютеров, телефонов и других электронных устройств на основе топливных элементов, в которых в качестве топлива служит метанол.



Метанол как альтернативный энергоноситель

Важнейшей проблемой в настоящее время является поиск альтернативных энергоносителей. Это связано не только с наступающим дефицитом нефтяного сырья, но и с проблемами экологии. Транспорт потребляет около 40% нефти, добываемой в мире. Использование углеводородного топлива в двигателях внутреннего сгорания сопровождается выбросами в атмосферу огромного количества вредных веществ: оксидов азота, монооксида углерода и др. Весьма привлекательной представляется возможность использования в качестве моторного топлива спиртов. При этом значительно уменьшаются вредные выбросы. Сама проблема использования спиртов в качестве топлива не нова, и в некоторых европейских странах в 20-30-е годы были изданы законы, предписывающие добавление спирта к бензинам.

По некоторым физико-химическим свойствам (теплота сгорания, октановое число и др.) метанол приближается, а по такой важнейшей характеристике, как теплота испарения, даже превосходит лучшие углеводородные топлива. Однако высокая гидрофильность метанола, токсичность, агрессивность по отношению к некоторым металлам, небольшая теплоемкость сдерживают его применение для двигателей внутреннего сгорания. К тому же использование метанола в качестве чистого топлива требует значительного переоборудования двигателей. Более экономичным путем представляется, поэтому переработка метанола в бензин. Процесс образования бензина из метанола на катализаторе ZSM-5 протекает через стадию дегидратации метанола в диметиловый эфир, который далее превращается в смесь углеводородов (бензин), состоящую более чем на 50% из ценных высокоразветвленных парафинов: 2CH3OH и CH3OCH3. В настоящее время серьезно рассматривается проблема использования метанола в качестве добавок к топливу для энергетических установок. Помимо использования метанола как горючего отметим его применение в качестве сырья для получения высокооктановых добавок к бензину, прежде всего метил-трет-бутилового эфира (МТБЭ), который вытеснил в этом качестве токсичный тетраэтилсвинца. Добавление небольших количеств этого антидетонатора позволяет использовать бензины без подмешивания к ним такого токсичного вещества, как тетраэтилсвинец. МТБЭ, промышленное производство которого в мире быстро растет, получают взаимодействием метанола с изобутиленом в присутствии кислых катализаторов:

Метанол для газоперекачки

По прогнозам к 2005 году более 50% всей добычи газа в РФ будет сосредоточено в районах Крайнего Севера. Для предотвращения закупорки магистральных газопроводов и подземных газохранилищах кристаллогидратами при низких температурах воздуха в перекачиваемый газ необходимо вводить метанол. Потребность предприятий РАО «Газпром» в метаноле, удаленных от ентров его производства, составляет более 250тыс.т/год, в т.ч., в районе Уренгоя 80-82 тыс.т/год. Предполагается, что в связи с развитием масштабов добычи газа в районах крайнего севера в зонах вечной мерзлоты потребление метанола будет возрастать. Доставка метанола на промыслы Крайнего Севера как минимум удваивает его стоимость, а для некоторых месторождений, в частности Ямала, вообще отсутствует возможность его доставки. Решением указанной проблемы может быть создание легко транспортируемых малотоннажных (производительностью 5000 - 20000 тонн метанола в год) установок для организации производства метанола непосредственно в районах газодобычи.


Высокооктановый бензин
С 1975 года началась публикация данных о процессе превращения метанола в высокооктановый бензин. В основе процесса лежат реакции последовательного получения синтез-газа, превращения синтез-газа в метанол и/или диметиловый эфир и заключительная конверсия метанола (диметилового эфира) в смесь жидких углеводородов, идентичным высокооктановым компонентам автомобильного бензина. Усиление интереса к практической реализации процесса превращения метанола в смесь высокооктановых углеводородов вызвано появлением в течение нескольких последних лет технологии переработки природного метана в синтез-газ по высокопроизводительной схеме. Синтез-газ далее может быть превращен в метанол, или, что более предпочтительно по технико-экономическим показателям, в диметиловый эфир.

На последней стадии метанол и/или диметиловый эфир превращается в реакторе с неподвижным слоем гетерогенного катализатора в смесь, состоящую из воды, легких углеводородов и собственно жидких при обычных условиях углеводородов, идентичных высокооктановым компонентам автомобильного бензина.

Успешность осуществления этой последней стадии превращения метанола (диметилового эфира) в высокооктановые компоненты бензина определяется свойствами гетерогенного катализатора. Несмотря на существование патентных и научных документов, описывающих способы получения и применения катализаторов конверсии метанола, ЗАО «Новые каталитические технологии» удалось создать свои собственные образцы катализаторов, не уступающие известным по селективности действия, времени жизни и стоимости, не говоря уже о высокой механической прочности и возможности их изготовления на отечественных катализаторных фабриках в требуемом количестве.

Отметим, что прочностные характеристики катализатора конверсии метанола играют далеко не последнюю роль при оценке технико-экономических показателей процесса конверсии в целом. Реакция превращения метанола в жидкие углеводороды сопровождается значительным выделением тепла. При температуре 3990С на каждый килограмм превращенного метанола выделяется 1509-1743 кДж, а также образуется 0,56кг перегретого пара, смешанного с парами углеводородов. Подобная паро-углеводородная смесь оказывает сильное химическое и механическое действие на зерна катализатора. В результате непродолжительного контакта со столь агрессивной средой известные катализаторы теряют механическую прочность и селективность действия.

Блок катализа является третьей стадией технологического процесса получения бензина. В качестве сырья на этой стадии используется метанол, получаемый на предыдущей стадии из синтез-газа. Синтез бензина из метанола осуществляется на высококремнистом цеолитном катализаторе, разработанном в ЗАО «Новые каталитические технологии». Реакционные газы направляются в блок разделения, где из них выделяется смесь углеводородов различного строения и разной молекулярной массы.

Процесс получения бензина из метанола на высококремнистом цеолитном катализаторе включает реакции дегидрации эфира с образованием олефинов, реакции олигомеризации и олигоциклизации олефинов, реакции алкилирования олифинов и ароматических углеводородов, реакции крекинга и перераспределения водорода. В результате получается смесь углеводородов с широким распределением молекулярной массы и различного строения. Процесс осуществляется при температуре 320-3600С и давлении 0,5-3,0Мпа. Основным достоинством данного процесса является селективность действия катализатора. Основными компонентами смеси являются изо-парафиновые и алкилароматические углеводороды.

В процессе эксплуатации цеолитосодержащего катализатора на его поверхности отлагаются углеродистые соединения (типа кокса), которые блокируют его активные центры, вследствие чего катализатор постепенно снижает свою активность. Регенерация катализатора осуществляется путем термоокислительной обработки азото-воздушной смесью при изменяющейся во времени температуре и концентрации кислорода примерно раз в 500 часов работы. Физико-химическая сущность регенерации сводится к выжиганию углеродистых соединений при температуре 450-5500С. Поскольку процесс выжигания сопровождается выделением большого количества тепла, во избежание необратимой дезактивации катализатора этот процесс следует проводить при строгом контроле за температурой. Необратимая дезактивация катализатора происходит при температуре выше 6500С.







Процесс регенерации осуществляют следующим образом. После остановки процесса получения бензина сбрасывают давление в системе до 0,1-0,15Мпа и продувают ее азотом в течение 1 часа. Затем увеличивают подачу азота. Устанавливают температуру катализатора в пределах 450-5500С и, не прекращая подачи азота, начинают подпитку системы воздухом. В случае резкого подъема температуры необходимо прекратить подачу воздуха в систему и продолжить продувку азотом. После прекращения роста температуры снова включить подачу воздуха в систему. Показателем окончания регенерации является отсутствие роста температуры при полной замене азота на воздух и отсутствие двуокиси углерода в отходящих газах.



ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Все выше обозначенные технологии прошли промышленные испытания и готовы к внедрению в народное хозяйство, к величайшему сожалению это не нужно ни кому в России, поэтому вопросу мы нашли понимание в Европе, Азии и Америке. В настоящее успешно ведутся переговоры с Венгрией, Польшей и Малайзией об организации производства этих комплексов на их территории. За державу обидно, но мы вынуждены так поступить, в разработку мы вложили все что есть у нас, в.т.ч и здоровье. Складывается парадоксальная ситуация, старые технологии из Европы в Россию, а Российские высокоэффективные в Европу. При всём богатстве в природных ресурсов, изобретательности наших специалистов мы ходим из за этого нищие. Мы уверены, что наши технологии из Европы и Азии вернутся в Россию и послужат ей, но, к сожалению, уже как импортные, мы вынуждены уйти за границу, чтоб нас признали в России.

Координатор проекта

Разработчик интенсивной биогазовой

Инженер-технолог-конструктор

Геннадий Травников



8-915-332-35-92

e-mail: conatemtg@mail.ru
<< предыдущая страница